混凝土企业生存与发展之道
当前市场竞争加剧，企业需要不断创新服务模式，提高服务质量，以适应不断变化的市场需求。为了增强客户第一的服务意识，加强公司自身内部管理（变被动实施为主动作为），推动公司的高质量发展，公司在生产系统提出“七项生产”的管理方式。其核心思想是以效益为中心，通过优化生产流程，解决前期存在的问题，实现生产任务量的突破性增长。通过实施“七项生产”，企业能够形成生产运营闭环管理状态，提升混凝土的承接量和泵送效率，从而实现高效运转，增加生产方量，最终达到提升整体运营效能的目标。
1“七项生产”内容
（1）拉动生产：是指通过多种方式或途径实现现场速度加快，生产任务量突破性增长，以“前方速度带动后方动力”，形成生产运营闭环管理状态，提高运营效能，增加生产方量。厂站以扩大客户单位时间内混凝土需求量为原动力，提升混凝土任务承接量、提升泵送效率，进而拉动厂站内部生产效率，实现厂站高效运转，增加生产方量，形成生产运营闭合管理状态。
（2）准时生产：是指产品在所需要的时刻，按所需要的数量按时交付，于内部提高工作效率降低时间成本，于外部提高客户服务体验打造核心竞争力。厂站混凝土生产供应全过程能够做到按时进泵、及时开盘、连续供应、高效收盘，过程中出现问题迅速响应解决，通过明确生产流程时间节点，于内部提高工作效率降低时间成本，于外部提高客户服务体验打造核心竞争力。
（3）均衡生产：结合预拌厂自有资源及生产计划，统筹引导客户实现错峰、分时浇筑，达到预拌厂生产资源与生产计划的匹配度最大化。分为日均衡生产管理、月度均衡生产管理、预拌厂间均衡生产管理三个层面。
（4）清洁生产：通过清洁生产和6S管理体系进一步夯实基础管理，促进精细化管理，提高运营效率，实现清洁生产与高效生产的统一。
（5）自动生产：通过技术、软件、各部门的一同努力去实现生产过程的设备自动化、信息化、智能化，同时带动员工工作积极性，实现信息、资源、人员的高效整合和效率提升。
（6）柔性生产：结合预拌厂项目特点、设备特点、材料特点，实现不同项目、不同标号混凝土生产无缝切换，在预拌混凝土生产过程中通过计划性、预见性管理，实现生产过程“零停滞”，切换过程“软着陆”。
（7）安全生产：管生产必须管安全，通过站内、运输过程、浇筑现场三个节点安全管控，确保厂站运营不触碰安全红线。
2 具体做法
2.1 拉动生产
（1）利用早晚会盘点次日生产计划，客服人员对计划进行二次三次确认，确保开盘准时；调度提前录入生产计划至信息化系统，质检员在计划生成后匹配上正确的配合比；明显开盘时限，从客服通知开盘到第一车混凝土出厂控制在20分钟以内。
（2）下达生产计划后，由结算员测算图纸量，并对客服专员及调度员进行交底，明确图算方量；在临近估方时，再次确认估方数量，估方混凝土优先生产。
（3）分析现场布管是否合理，不合理处及时沟通整改；泵送设备及泵管的选型是否合理；现场是否存在换车等待，及时协调厂地，压缩换车时间；统计泵送设备的泵送效率，进行分析。
（4）每班配置一名车队长，配合调度协调车辆问题；做好项目路线交底，同时备用两到三条路线，堵车时及时绕行；严禁重车加油，减少等待时间。
（5）要求泵送单位出泵前检测设备运转是否正常，并对泵送单位进行考核；沟通施工单位每次开盘前检查泵管连接是否正常、管壁厚度是否满足要求、布料机是否正常等，必要时设备管理员配合项目进行。
（6）对原材料进场进行严格把关，开盘前按要求进行含水率检测；生产过程中及时取样观察，并进行出厂前试验检测，满足要求方可出厂；现场服务人员及时反馈现场混凝土质量情况，便于厂内质量控制。
（7）充分了解施工信息，与施工方一起分析施工过程中浇筑速度慢的原因，例如：劳务采用计时薪酬制、布料机的配合不到位、施工工序混乱等问题，逐一沟通化解；利用看板管理，在调度室每两小时通报发货数量，时时监督各项目施工速度。
2.2 准时生产
（1）规范管理、函件告知。借助信息化上线契机，发函告知项目准时生产的必要性，我厂对混凝土浇筑计划准确性的需求
（2）关注日常、强化记录。要求客服人员通过手机记事本记录项目、厂站不能准时生产原因，早晚会客服进行汇报，登录计划时间异常台账，厂站每天对由自身原因未能准时生产进行总结分析，责任落实到岗位，应用于月度绩效考核
（3）内部分析、建立模型。每周由生产科对准时生产情况记录做汇总分析，并在周例会汇报，使厂领导、经营人员、生产人员信息统一，信息共享。
（4）定期总结、适时反馈。由生产站长牵头，营销人员参与，做好项目对接，按月将统计数据反馈至项目管理团队，督促项目提高计划准确性，进而使厂站达到准时基础条件。
2.3 均衡生产
（1）建立客户分级模式，实现有序生产
（2）加强区域厂站联动，总体效益最佳
（3）深入一线施工现场，主动掌握信息
2.4 清洁生产
“五他”理念落地：“讲给他听”：在早会时落实责任人，讲明执行方式与标准。“做给他看”：管理人员前往搅拌楼区域楼梯用潮湿抹布擦拭扶手及立柱一遍，并更换清水、重复擦拭，向责任人演示。“让他试做”“帮他确认”：责任人早上即开始执行，进入试做阶段，下午管理人对清洁完成情况进行确认。“给他表扬”：次日早会根据责任人完成情况进行评价，完成良好者增加光荣榜积分，不足者再次强调、循环执行。
2.5 自动生产
（1）人员自动化：集中操作试运行、集中调度探索；竞聘上岗，人员整合；定岗定责定区域
（2）设备智能化：无人过磅系统上线；易砼Pro研发；“一岗双控”、“一机双控”；智能打印机；智慧看板、泵车云视频监控系统；设备技改等等。
2.6 柔性生产
（1）生产技术准备：混凝土生产所需的生产与物资资源准备工作，以及技术方面的准备工作，人员组织的准备工作等。如内外协同资源建立，物资与生产资源建立、储备，原料定制化建立，混凝土设计，新材料应用开发和技术攻关，设备工艺设计与技改，人员培训与制度完善等。
（2）基本生产过程：从原材料进行搅拌加工，使之成为混凝土的一系列生产活动运行过程。如原料料仓切换，混凝土配比切换，应急电力、水源、铲车等备用补充，备件维修等保障。
（3）生产服务过程：混凝土出厂经运输至项目现场浇筑完毕全过程。如：运输路线准备，浇筑方式策划，服务人员的全面性与连续性，泵送或浇筑工具的备选方案等。
2.7 安全生产
（1）人员安全管理。新进厂人员的三级安全教育、培训、交底、考核工作等。
（2）设备安全管理。自有设备的日巡查、周检查、专项检查工作等。
（3）分包单位安全管理。运输车辆定期进行安全性能检查等。
（4）厂内安全管理。设备巡检、厂区内车辆运行管控等。
（5）道路安全管理。利用GPS加大对运行车辆的监督工作，严查超速驾驶行为。
（6）施工现场安全管理。支泵安全、施工现场安全等。
3 实施效果
实行拉动生产后泵送效率明显提升，现场浇筑速度明显加快，客户比较满意。
准时生产实行后工作效率明显提高，客户服务体验感增强。
均衡生产实行后厂站实现资源与计划匹配度最大化，从而使生产量日益趋于稳定。
清洁生产实行后环境卫生大幅度提升，班组纪律得到加强，生产线运转有所保障。
实行自动生产后设备智能化，减少人员工作量，实现了人员的高效整合和效率提升，客户非常满意。
实行柔性生产后生产过程有序进行，各项流程图陆续制定。
本文选自《商品混凝土》杂志2024年第6期